波纹管由波纹板分片弯曲连接成形，波纹板制造一般采用板料卷辊压成形，辊压孔型系统有连续成形系统和专用孔型系统。目前生产波纹板应用最广泛的是连续成形系统，即首先弯中心波，然后弯相邻波，最后弯边波，该孔型系统的优点为辊耗最低，其缺点为工件易出现横向弯曲和扭曲。专用孔型系统主要用于生产波纹板，在开始阶段先预弯出弧形波，再将其镦压成形，该方法保证各弯角处金属减薄最轻。其缺点为辊耗高，对成形设备和材料要求高。
根据多年的研究和产物开发经验，将上述两种孔型系统进行了整合，充分吸取了两种成形方法的优点，克服了成形过程中经常出现的横向弯曲、扭曲和边波等缺陷，经试验验证，该成形系统能很好地实现宽幅板类产物辊压成形。
在辊弯过程中常常遇到一些问题，如袋形波、边波、划痕、翘曲、裂纹、回弹、断面形状畸变等。针对上述缺陷的产生，利用有限元模拟研究了波纹板类产物辊压变形过程，计算了角部节点辊压应变分布，分析了缺陷产生的原因和解决办法。
板材横向即宽度方向在弯曲角部位附近，应变变化大，并有明显的峰值，而在底部部位应力均匀分布，因此应变主要集中在弯曲角附近的变形区域。板材的纵向变形主要集中在变形区和变形过渡区，反映在弯曲部位，变形量较大，但处于弹性变形范围，即板材在纵向上存在弹性拉伸变形，该应变的存在，将引起型材纵向弯曲和断面形状畸变。
总的来说，横向应变要大于纵向应变，说明变形主要发生在横向即板材的宽度方向，在冷弯成形中，摩擦是重要的影响因素，利用有限元模拟了摩擦系数对冷弯成形的影响。如当摩擦系数为0.2时，在冷弯过程中出现粘辊的现象，把摩擦系数调整为0.1后，板材被冷弯后就没有异常的粘辊和网格畸变的现象。从上述分析可以看出，辊型表面状态对工件的扭曲具有较大的影响。