1.概述
高炉炼铁过程中产生大量的炉渣，这些炉渣在冶炼过程中带有大量显热，根据《炼铁学》炉渣焓热1797kJ/㎏，以焓热代显热，按渣比460kg/t，标准煤按29260 kJ/㎏计算，则每炼一吨生铁产生的炉渣带走的显热相当于28.26㎏标准煤。
目前我国渣处理的主要方法有：拉萨法（搁础厂础)、因巴法（滨狈叠础）、轮法、明特法、沉淀池法。
上述渣处理方法存在的问题：一是耗水高，渣水比一般在1：8～10左右，吨渣新水消耗一般在0.8～1.2迟左右；二是环境污染，炉渣在冲制过程中会产生贬2厂气体，污染环境，腐蚀基础设施和设备；叁是能耗较高，冲制水渣一般需要水压达到0.3惭笔补，冲渣水量也很大，需要配备大功率的水泵和电机；四是热量回收利用困难。由于冲渣产生的热水和蒸汽中含有大量的腐蚀性物质和杂质，使热量回收付出代价过高，且效率低下。
针对目前渣处理方法存在的问题进行分析，高炉渣粒化及热量回收需要解决的问题可归纳为以下六点：（1）处理后获得的炉渣应具有良好的商品性。现在冲制的水渣大部分用于水泥生产，因此要求处理后获得的炉渣符合水泥生产的要求，即玻璃化率≥95%，水渣含水率≤15%，水渣细粒度率≥85%（水渣0～4尘尘颗粒占85%以上）；(2)热媒纯净，不用或少用净化设备；(3)设备简单，易于维护；(4)炉渣处理能耗小；(5)热能回收尽可能多；(6)减少或避免环境污染。
2.滚筒法渣处理工艺
开发的滚筒法炉渣处理工艺已获得国家实用新型发明专利。
2.1 滚筒法渣处理工艺介绍
该工艺由炉渣粒化滚筒、反射屏、热管换热器、粒化渣排放控制装置、粒化渣输送皮带、供水系统（必要时应有粒化滚筒循环水冷却系统）、电控系统构成。方案要求渣处理系统布置在高炉附近。
系统工作过程如下：高炉渣处理系统先启动粒化滚筒，滚筒内通冷却水，换热器内水位达到要求，换热器处于工作状态，关闭粒化渣排放控制装置，启动粒化渣输送皮带。高炉熔渣经渣沟流下落到高速旋转的粒化滚筒上，高温炉渣被高速旋转的滚筒冷却，并且由于滚筒高速旋转，炉渣形成颗粒，加速炉渣的冷却，冷却的颗粒炉渣在离心力的作用下被甩向布置在换热器内的反射屏表面，落入换热器内，落入换热器内的粒化渣通过热管与水进行热量交换，控制换热时间和换热器内粒化渣存留量，使粒化渣温度降低到耐热皮带可以承受的程度，打开粒化渣排放口，粒化渣排放到输送皮带上，输送到粒化渣堆场由汽车运走。在高炉出渣阶段，粒化渣排放口处于打开状态，其开度通过换热器内粒化渣料位反馈的信息进行控制，保证换热器内粒化渣的存留量在一定的范围内波动，以确保换热效果。换热器内的水可根据需要被加热成热水或蒸汽，通过热水或蒸汽排放口外排，用于采暖或发电。
一次铁出完后滚筒冷却水逐渐关闭，换热器仍保持工作状态，换热器内料位处于下限时粒化渣排放口自动关闭，输送皮带无料时停输送皮带。再次出渣时，只要打开滚筒冷却水，启动输渣皮带即可进入工作状态。